液壓系統常見故障排除辦法 

　　在確了液壓系統故障部位和產生故障的原因后，應本著“先外后內”、“先調后拆”、“先洗后修”的原則，制具體的維修措施。噪聲和振動、爬行、泄漏、沖擊、油溫過高、壓力不足和運動速度低于規值或不運動等，產生故障的主要原因是系統中某一元件失靈或系統中各元件綜合性因素造成的。機械、電氣及外界因素會使液壓系統出現故障，有些故障通過調整以解決，有些因磨損造成精度超差而引起故障，則需要通過修理才能恢復其性能。具體方法如下： 
　　1.對元件和系統進行清洗。清除加工和組裝過程中殘留的污染物，液壓元件在每道加工工序后都應凈化，裝配后應經嚴格清洗。后用系統工作時使用的工作介質對系統進行*沖洗，達到系統要求的污染度后，將沖洗液放掉，注入新的工作介質，才能正式運轉。 
　　2.裝在油箱上的泵應使用橡膠墊減振，為吸收液壓泵流量及壓力脈動，在液壓泵的出口裝置消聲器，壓油管的一段用高壓軟管，對泵和管路的連接進行隔振。 
　　3.對泵產生空穴現象，采用直徑較大的吸油管，減小管道局部阻力；采用大容量的吸油過濾器，防止油液中混入空氣；合理設計液壓泵，提高零件剛度。管接頭及液壓元件的密封處密封性要好，吸油管處應防止吸入氣泡。 
　　4.對于液壓沖擊，應延長閥門關閉時間和運動部件的制動時間，限制管道中液體的流速和運動部件的運動速度。在機床液壓系統中，管道中液體的流速一般應限制在4.5m/s以下，運動部件的運動速度一般不宜超過10m/min，適當加大管道直徑，盡量縮短管路長度。